1. 智慧工厂建设痛点
1.1.监控分散管控难
现有的工厂内监控管理系统繁多，但每个系统都是独立运行的，分布比较分散，不利于运维人员集中管控，导致运维人员人员无法实时、全面、准确地了解现场生产情况和工序流程。
1.2.部门间联动不紧密
工业信息化一般聚焦在工厂的一个或几个特定环节，尚未形成完整的产业生态。各部门的运营都是相互独立的，缺乏联动性，导致信息交换不及时。
1.3.数据展示不直观
目前很多工厂采用的数据展示方式基本式以图表的形式，图表在某些特定的场景下不仅不适用，而且赶不上信息动态变化快的新趋势。
2. 断路器生产线数字孪生解决方案
断路器生产线数字孪生解决方案运用数字孪生技术，结合实际生产现场，对实体生产线全要素（车间、生产线、加工设备等）1:1数字化建模。在虚拟的数字空间中对工厂布局及生产线生产工艺进行全面模拟仿真，实现对生产全流程监控、工艺优化、物流路径规划等仿真验证，通过虚拟制造与物理生产的循环迭代，指导技术决策，优化工艺，缩短研制周期，实现快速制造，帮助企业加速数字化转型。
3.断路器生产线数字孪生系统功能
3.1.车间总览
根据现有的CAD图纸对物理车间进行1:1:三维可视化还原建模，实现物理产线到三维产线的数字化，在虚拟场景内对生产设备及AGV小车进行多源数据对接融合，满足在具有多模态、高通量、强关联特征的工业大数据环境中支撑工业应用。
3.2.智能产线优化
应用计算机辅助技术和虚拟仿真技术，对断路器实际生产线、包装线的整体运行情况进行仿真分析，根据虚拟环境中的仿真结果，来进行生产系统、包装系统优化调整，形成断路器数字孪生系统优化场景。
3.3.断路器生产线数字孪生工艺仿真分析
工艺仿真分析主要包含两部分：离线工艺仿真与在线工艺仿真。
3.3.1 离线工艺仿真
主要模拟物理车间、产线的制造工艺全流程，通过工艺规划过程逻辑和工艺操作时间、物流频次规模、工位布局等，模拟验证工艺的可行性，分析工艺布局物流调度等科学性和可优化性。
3.3.2 在线工艺仿真
通过与物理车间实时交互开展，结合具体的工艺执行场景，通过低时延物理实体状态的实时感知，在数字空间中实现生产工艺状态的实时表达，并基于已有生产工艺逻辑模型和工艺知识规则进行校验，实现工艺问题的提前和实时发现。
3.4 物流路径规划
通过基于数字孪生技术的电子地图，实现对物理车间物流运输路径的最优规划，防止拥堵的现象。且在发生拥堵时，系统能及时的发出预警，帮助运维人员快速精准定位至异常点。缩短异常定位时间，提高运维效率。
4.数字孪生系统给企业带来的价值
4.1数字孪生车间建设
基于用户实景，运用数字孪生技术对车间全要素包含车间全貌、产线以及生产设备等进行1:1三维可视化建模，实现了物理产线到三维产线的数字化、可视化升级。
4.2生产过程实时监控
断路器数字孪生系统实时采集生产设备的实时运行状态，通过三维可视化的方式进行展示，透明化整个生产过程；通过动画仿真模块中模型状态的实时更新，使模拟数据同真实设备状态保持一致，实现车间设备真实运行情况的实时同步监控。
4.3数据价值可视化
融合多源数据于数字孪生平台，管理者通过一个平台就可以对现场的生产状态以及企业资产一目了然。快速提升管理效率，加速企业数字化转型。
